在食品生產(chǎn)過程中，確保每個產(chǎn)品的重量符合標準是至關(guān)重要的。傳統(tǒng)的人工稱重方法不僅效率低下，而且容易出現(xiàn)人為誤差。因此，采用輸送線靜態(tài)稱重系統(tǒng)可以提高稱重的準確性和生產(chǎn)效率。

系統(tǒng)組成

靜態(tài)稱重模塊：高精度稱重傳感器，能夠?qū)崟r監(jiān)測通過輸送線的產(chǎn)品重量。

控制系統(tǒng)：PLC（可編程邏輯控制器）用于接收稱重數(shù)據(jù)并進行處理，控制整個稱重過程。

人機界面（HMI）：操作人員通過HMI與系統(tǒng)交互，查看實時稱重數(shù)據(jù)和報警信息。

輸送帶系統(tǒng)：用于將產(chǎn)品自動輸送到稱重區(qū)域，確保稱重過程的連續(xù)性。

工作流程

產(chǎn)品輸送：產(chǎn)品通過輸送帶自動輸送到靜態(tài)稱重模塊的稱重區(qū)域。

靜態(tài)稱重：當產(chǎn)品停在稱重模塊上時，稱重傳感器實時監(jiān)測產(chǎn)品的重量，并將數(shù)據(jù)發(fā)送給控制系統(tǒng)。

數(shù)據(jù)處理：控制系統(tǒng)接收到重量數(shù)據(jù)后，與設(shè)定的目標重量進行比較：

如果重量在允許范圍內(nèi)，產(chǎn)品將繼續(xù)輸送到下一個工序。

如果超出范圍，系統(tǒng)將自動停止輸送并發(fā)出報警，提示操作人員進行檢查。

數(shù)據(jù)記錄：所有稱重數(shù)據(jù)會被記錄并上傳至數(shù)據(jù)記錄模塊，便于后續(xù)分析和追溯。

應(yīng)用場景

包裝前稱重：在產(chǎn)品包裝前進行靜態(tài)稱重，確保每個包裝的重量符合標準，減少不合格品的產(chǎn)生。

質(zhì)量控制：通過實時監(jiān)測產(chǎn)品重量，確保生產(chǎn)過程中的每個環(huán)節(jié)都符合質(zhì)量標準。

庫存管理：通過稱重數(shù)據(jù)，企業(yè)可以更好地管理原材料和成品的庫存。

優(yōu)勢

提高效率：靜態(tài)稱重系統(tǒng)能夠快速完成稱重，減少產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的停留時間，提高生產(chǎn)效率。

降低誤差：自動化稱重系統(tǒng)能夠減少人為誤差，確保稱重的準確性。

數(shù)據(jù)可追溯性：通過記錄稱重數(shù)據(jù)，企業(yè)可以對生產(chǎn)過程進行全面監(jiān)控和分析，提升管理水平。